Les cabines de pulvérisation sont des installations essentielles dans les opérations de revêtement automobile, de meubles, aérospatiales et industrielles. Bien qu'ils fournissent des environnements contrôlés pour les applications de peinture et de revêtement, ils génèrent également des quantités importantes de composés organiques volatils (COV), de particules pulvérisées et de polluants atmosphériques dangereux. Une filtration efficace de l'air n'est pas seulement une exigence réglementaire : elle est cruciale pour la sécurité des travailleurs, la protection de l'environnement et l'efficacité opérationnelle.
La filtration sur charbon actif est devenue une méthode courante pour éliminer les COV des cabines de pulvérisation. Et le charbon actif en granulés et en nid d'abeille est préféré. Ici, le blog explore ces deux types de charbon actif pour cette application.
Comprendre les émissions des cabines de pulvérisation
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Les opérations des cabines de pulvérisation créent un mélange complexe de contaminants atmosphériques :
Composés organiques volatils (COV) :Les solvants de peinture comme le toluène, le xylène, l'acétone et l'acétate d'éthyle s'évaporent pendant les processus de pulvérisation et de durcissement. Ces composés constituent 40 à 70 % des formulations de peinture en volume et représentent la principale cible de la filtration sur charbon actif.
Particules de surpulvérisation :Les fines gouttelettes de peinture qui n'adhèrent pas à la surface cible deviennent des particules en suspension dans l'air. Bien que les préfiltres les capturent généralement, certaines particules fines (inférieures à 10 microns) peuvent atteindre les filtres à charbon, réduisant potentiellement leur efficacité.
Flux de solvants mixtes :Contrairement aux processus industriels monochimiques, les cabines de pulvérisation émettent simultanément des dizaines de COV différents. Votre charbon actif doit avoir une capacité d’adsorption à large spectre pour gérer cette diversité.
Charbon actif en pellets pour cabines de pulvérisation
Qu'est-ce que le charbon actif en pellets ?
Le charbon actif en granulés est constitué de particules cylindriques extrudées créées en combinant des matériaux carbonés (généralement du charbon, des coques de noix de coco ou du bois) avec un liant, en extrudant le mélange à travers des filières, puis en l'activant à haute température (800-1 000°C). Le résultat est des granulés cylindriques uniformes et durables avec une excellente résistance mécanique et des caractéristiques de performance prévisibles.
Paramètre de charbon actif en pellets
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Taille |
4 ± 0,5 mm |
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Indice d'iode |
900-1 100 mg/g |
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| CTC | 60-80% | |||
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Superficie |
1 000-1 200 m²/g |
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| Densité apparente | 450-550 kg/m³ | |||
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Dureté |
≥95 % |
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Teneur en cendres |
≤8 % (à base de charbon) ou ≤3 % (coquille de noix de coco) |
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Humidité |
≤5% |
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Paramètres de performances :
Capacité d'adsorption : 25 à 35 % en poids pour les solvants de peinture typiques (toluène, xylène, acétone)
Capacité de travail : 15 à 25 % dans des conditions de service réelles (en tenant compte de l'humidité, des mélanges de COV et de l'adsorption compétitive)
Charbon actif en nid d'abeille pour cabines de pulvérisation
Qu'est-ce que le charbon actif en nid d'abeille ?
Le charbon actif en nid d'abeille représente un facteur de forme innovant dans lequel le charbon actif est structuré en un bloc monolithique contenant des centaines de canaux parallèles, semblable à un convertisseur catalytique. La structure ressemble à un nid d'abeilles, avec des cellules carrées, hexagonales ou triangulaires s'étendant sur toute la longueur du bloc.
Processus de fabrication :
La création de charbon actif en nid d’abeille implique une fabrication sophistiquée :
- Préparation de la poudre :La poudre de charbon actif est mélangée à des liants (généralement de l'argile, de la cellulose ou des polymères synthétiques) et de l'eau pour former une pâte plastique.
- Extrusion:La pâte est forcée à travers des matrices de précision contenant des centaines de rangées de broches qui créent la structure des canaux en nid d'abeille.
- Séchage:Les blocs extrudés sont soigneusement séchés pour éliminer l'humidité tout en préservant l'intégrité structurelle
- Carbonisation:Les blocs sont chauffés à 400-600°C dans un environnement limité en oxygène pour carboniser les liants
- Activation :L'activation à la vapeur ou au CO₂ à 800-900°C développe la porosité et la surface
- Contrôle de qualité:Les blocs sont inspectés, mesurés et testés pour leurs propriétés d'adsorption
Le résultat est une structure rigide et autoportante qui combine les propriétés d'adsorption du charbon actif avec d'excellentes caractéristiques de circulation de l'air.
Spécifications standard pour les applications en cabine de pulvérisation
Structure physique :
Dimensions du bloc :
- Taille de bloc standard :100×100×100 mm (le plus courant), également disponible en 150×150×100 mm
- Épaisseur de paroi :0,4-1,0 mm (les parois plus fines offrent une zone plus ouverte, les parois plus épaisses assurent la résistance)
- Densité cellulaire :100 à 400 cellules par pouce carré (CPSI)
- 100 CPSI : chute de pression inférieure, surface par volume inférieure
- 200 CPSI : Norme industrielle pour les applications en cabine de pulvérisation
- 300-400 CPSI : Surface maximale, chute de pression plus élevée
